Важная информация
АВАРИЙНОСТЬ НА ДОРОГАХ РОССИИ
За прошедший год в России произошло 199 431 ДТП, что на 2,1% меньше, по сравнению с предыдущим годом. В них погибло 26 567 (-3,9%) человек, а 250 635 (-1,9%) человек получили ранения различной тяжести.
11845 (-3,9%) ДТП произошли по вине водителей, находившихся за рулем в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. В результате этих ДТП 1 954 (-15,4%) человека погибли, а 17 280 (-4,6%) человек получили ранения.
.
Определим скорость резания по формуле (1.23):
м/мин.
По расчётному значению скорости резания определяется частота вращения шпинделя с закреплённым резцом:
, (1.25)
где dД – диаметр детали (отверстия), мм.
об./мин.
Максимальная частота вращения шпинделя станка равна 2000 об./мин. Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n=850 об./мин.
Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле:
, (1.26)
м/мин.
Рассчитанные элементы режима резания необходимо проверить по мощности электродвигателя станка. Мощность резания определим по формуле:
, (1.27)
где рz – составляющая силы резания.
, (1.28)
где Срz, xрz, yрz, nрz – коэффициенты и показатели степеней, учитывающие условия обработки; Крz – поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, неучтённые коэффициентом Срz.
, (1.29)
где КMрz=0,68 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кjрz=1 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане режущей части инструмента; Кyрz=0,94 – коэффициент, учитывающий передний угол режущей части инструмента; Кpрz=1,1 – коэффициент, учитывающий угол наклона лезвия; КRрz=1 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине резца.
.
Коэффициент КRрz не учитываем, т.к. сталь резца не быстрорежущая.
Н – составляющая силы резания.
кВт – мощность резания.
Мощность резания, приведённая к валу электродвигателя, должна быть равна или несколько меньше мощности электродвигателя станка.
Условие выполняется: Nр<Nэ
0,50<3.
Техническое нормирование операций технологического процесса
Норма времени включает ряд элементов: tо – основное время; tв – вспомогательное время; tорм – время обслуживания рабочего места; tп – время перерыва на отдых; Tп-з – подготовительно-заключительное время.
Основное время – время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств обрабатываемых поверхностей детали.
Вспомогательное время включает две составляющие: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом.
Время обслуживания рабочего места и время перерыва на отдых принимается в процентах от оперативного времени, которое равно сумме основного и вспомогательного времени.
Подготовительно-заключительное время даётся на парию и не зависит от величины этой партии.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
, (1.30)
где n – размер партии деталей.
Размер партии определяется по формуле:
, (1.31)
где N=20000 шт. – производственная программа; Dx – число дней хранения (10-20 дней); Dp – число рабочих дней в году.
деталей.
Расточная обработка отверстия нижней головки шатуна:
, (1.32)
где Lpx – длина рабочего хода инструмента, мм; i – число проходов; n – частота вращения детали, об./мин.; S – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.
мин.
, (1.33)
где tву - вспомогательное время на установку-снятие; tвп - вспомогательное время, связанное с переходом.
мин.
мин.
мин.